|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
» Haberin devamı... |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
SOYMA
KAPLAMA LEVHALARDAN KONTRPLAK TASLAKLARININ OLUŞTURULMASI VE
PRESLEME İŞLEMİ
Yrd.
Doç.Dr. Halil Turgut ŞAHİN
Süleyman Demirel
Üniversitesi Orman Fakültesi Orman Endüstri
Mühendisliği Bölümü 32260 ISPARTA E-mail:
sahin@orman.sdu.edu.tr ÖZET Kontrplak endüstrisinde randıman genellikle kullanılan ağaç
malzemenin kalitesi ve çapı ile yakın ilişkili bulunmaktadır.
Dünya genelinde kontrplak tesislerinin randımanı ortalama
%56 olarak kabul edilmektedir.
Bu oranın üstüne çıkılması, tesisin başarısını,
altına düşmesi için üretim prosesinin rasyonel olamadığını
göstermektedir. Üretim proseslerinde bazı pratik yaklaşımlarla,
kontrplak üretiminde ağaç malzemeden daha optimum fayda ve verim
sağlanabilir. Özellikle ince soyma kaplama levhalarının
birleştirilmesinde gösterilecek özen ve kullanılan tutkal
çeşidi ve odun özelliklerine bağlı olarak seçilecek
uygun presleme ile verim artırılabilir. Anahtar Kelimeler: Kontrplak, Tutkal,
Presleme, Üretim Hataları ABSTRACT
The yield in plywood
industry strongly depend on quality and size of logs that use in plywood
manufacturing. In general, prodcution yield ratio of woods to plywood are
aproximately 56% in worldwide. Above
this ratio, plant works efficiently and can be classified as succesful
manufacturing process. During manufacturing stages in plants, some practical
approaches could be use in order to increase yield and quality of end products.
Especially, careful handling of veeners,
choosing suitable resins, and selection of well pressing time and pressure as a
result, the quality and yield should be increased. Keywords: Plywood, Resin, Pressing, Production Defects. 1.
GİRİŞ Kontrplaklar, odunlardan elde edilen diğer kompozit ve masif ürünlerle örneğin, yongalevha, kereste, lif levha vb., ile karşılaştırıldığında, üstün özellikleri yanında bazı dezavantajlara’da sahiptir. Kontrplağın sahip olduğu avantaj ve dezavantajlardan bazıları aşağıdaki gibi kısaca özetlenebilir1,2; Kontrplakların avantajları: -
Küçük boyutlu yuvarlak ağaç
malzemeden oldukça büyük boyutlarda ve değişik kalınlıkta,
ahşap malzemenin özelliğini yansıtan ürünlerdir. - Masif ağaçlara göre boyutsal dayanıklılığı daha iyidir. - Odunların soyulması ile oluşan ince soyma kaplama levhalardan üretildiklerinden, fiziksel özellikleri levha boyunca yeknesaktır. - Estetik olarak değerli veya az bulunan kaliteli ağaç malzemelerden elde edilen dekoratif kesme ve soyma kaplamalar, değeri düşük ağaç malzemeden üretilmiş kontrplak yüzeylerine yapıştırılarak ahşap malzemenin estetik kullanımı ve değeri artırılabilir. - 20 soyma levha yaklaşık 3 cm kalınlığındaki odundan soyularak kontrplak üretiminde kullanılabilir, dolayısıyla odunlardan etkili faydalanma sağlanır. Kontrplakların dezavantajları: -
Genel olarak kontrplaklar masif ağaçtan daha düşük
direnç özelliklerine sahiptir -
Kontrplak üretiminde, odun hammaddesinden verim oldukça
düşüktür (%50-58) -
Yüksek miktarda enerji ve işçilik gerekir. 2.
SOYMA SURETİYLE ÜRETİLMİŞ
İNCE LEVHALARIN BİRLEŞTİRİLMESİ Tomruklardan soyma yöntemiyle elde edilen ince soyma levhalar, dana sonra %3-6 rutubet derecesine kadar kurutma makinelerinde kurutulurlar. Uygun rutubet derecesine sahip olarak makineden çıkan levhalar, kontrol edilerek, kusurlu yerleri giyotin makası ile kesilir. Kusurlarından arındırılmış veya tamir edilerek kullanılması mümkün olan küçük boyutlu soyma levhalar, tutkallarla yan yana eklenerek, büyük boyutlu ve tek bir tabaka şeklinde kontrplağın boyutuna uygun duruma getirilirler. Tablo 1 de tamir edilerek kullanılması mümkün olan küçük boyutlu soyma levhaların birleştirilmesinde dikkat edilmesi gerekli önemli hususlar verilmiştir3.
3.
SOYMA KAPLAMA LEVHALARININ TUTKALLANMASI Kontrplakların orta ve
üst yüzeylerinde, ince soyma kaplama levhalarının
birleştirilmesinde kullanılan tutkalın çeşidi, üretilen
kontrplağın kalitesini, son kullanım yerini ve
performansını direk olarak belirlemektedir. Bu nedenle kontrplak
üretiminde, odundan sonraki en önemli hammadde tutkaldır. Bu durum
farklı amaçlar için örneğin inşaat işlerinde kullanım
için, beton kontrplağı, deniz araç ve inşaatları için su
kontrplağı, genel kullanım amaçları için çok maksatlı
iç mekan kontrplağı gibi değişik kullanım yerlerine
uygun malzeme üretimine olanak verdiğinden avantaj teşkil etmektedir.
Kontrplak üretiminde genel olarak dört
çeşit sentetik tutkal kullanılmaktadır1,2. Bunlar; a) Fenol-formaldehit reçinesi b)
Melamin- formaldehit
reçinesi c) Üre- formaldehit reçinesi d)
Polivinil-asetat emülsiyonudur. Bu tutkallardan ilk üçü termo-setting, yani
sıcaklığın etkisi ile sertleşen ve bir daha
yumuşamayan/bozunmayan tutkal türündedir.
Bu tutkallar ince, geniş soyma kaplama levhalarının üst
üste
yapıştırılması için kullanılır.
Polivinil-asetat emülsiyonu ise termo-plastik
özelliğindedir. Yani sıcaklığın etkisi ile
yumuşayabilirler ve soğuyuncaya kadar
yumuşaklığını muhafaza ederler. Soğuyunca
sertleşirler fakat yeniden ısıtıldıklarında yumuşarlar.
Bu tutkallar, dar kaplama parçalarının yan yana
eklenmesi/birleştirilmesi suretiyle levha haline getirilmesinde
kullanılır. Tutkallama işleminin
amaca uygun bir şekilde yapılabilmesi için, kullanılacak tutkal
türü ile birlikte yüzey veya iç kontrplak tabakası olarak
kullanılacak soyma kaplama levhalarının belli bir rutubet
derecesinden yüksek olmaması gerekir. Tablo 2 de kullanılacak tutkal
türüne göre kaplama levhalarda olması gereken maksimum nem miktarı
verilmiştir3. Tablo 2. Tutkal Türüne Göre Soyma Levhaların Maksimum Nem
Oranı ve Isısı
Geniş soyma kaplama levhalarının
tam ve etkin birleşiminin sağlanması için soyma kaplama
levha yüzeylerinde homojen olarak tutkal dağılımı
olmalıdır. Uygun şartlarda yeterli tutkal sürülmüş
soyma levhalar, her tabaka birbirine dik gelecek şekilde bir
araya getirilerek kontrplak taslağı oluşturulur. Taslak
haline getirilmiş levhalar, tutkalların yapıştırma
etkisinin daha iyi ve üniform olması için, esas presten hemen
önce ön presleme (soğuk pres) işlemine
tabi tutulmaktadır. Soğuk preslemeden çıkan levhalar
daha sonra tutkalın tam sertleşmesinin sağlanması
ve istenilen kalınlıkta kontrplaklar üretmek için
esas presleme (sıcak pres) işlemine tabi tutulurlar.
4.
KONTRPLAK TASLAKLARININ
PRESLENMESİ
Şekil 1. Soyma Kaplama Levhaların DüzenlenişiBu presleme işleminde presleme
süresi, kullanılan tutkalın türüne, levhaların
kalınlığına ve
boyutlarından bağımsız olarak genellikle 15 dakika
olarak uygulanmaktadır. Kullanılan ağaç cinsine bağlı
olarak soğuk pres basıncı değişebilmektedir.
Genellikle Kavak, Kayın gibi yumuşak ağaçlardan elde edilen
kontrplaklar için cm2 ye 9 kg, Ozigo, Tetra gibi daha sert
odunlardan imal edilen kontrplaklar için cm2 ye 11 kg lık
basınç oluşacak
şekilde pres basıncı
ayarlanmaktadır.
Şekil
2. Ön Pres (Soğuk pres) Tablo 3 de, ağaç cinsi
ve kontrplak boyutlarına bağlı olarak uygulanması
gereken soğuk pres basınçları verilmiştir. Tablo 3. Ağaç Cinsi ve Boyutlarına Göre Uygulanacak Ön Pres Basınç Ayarları
Soğuk presten çıkan kontrplak taslakları, istenilen kalınlıkta ve tabakalar arasında sağlam yapışmanın sağlanması yani tutkalların sertleşebilmesi için sıcak presleme işlemine tabi tutulmaktadırlar. Yüzeylerle temas eden sıcak pres tabakaları termik olarak kontrplak taslaklarını ısıtarak tutkalın sertleşmesini sağlarken, mekaniksel olarak da tabakaların sıkıştırılmasını ve istenilen kalınlıkta ürün elde edilmesini sağlar. Ayrıca tutkallamadan hemen önce kurutulan soyma levhalar, tutkallamanın etkisi ile rutubetleri artığından, oluşan rutubet fazlalığı sıcak presleme ile geri alınır. Sıcak preslemenin uygun olarak yapılabilmesi için, iç tabakalarda kullanılan soyma levhaların kalınlıkları eşit veya belli sınırı geçmeyen aralıkta olmalıdır. Kullanılan ağaç ve tutkal malzemesinin özelliğine göre sıcak presleme işleminde basınç ve sıcaklık değiştirilmektedir. Basınç miktarı, genel olarak kullanılan ağaç cinsine ve üretilmek istenen kontrplak boyutlarına (uzunluk-genişlik) bağlıdır. Ayrıca soyma kaplama levha yüzeylerinde normalden fazla budaklar ve kalınlık farklılıkları olması ki bu durumda levha yüzeylerinde bazı bölgeler daha sert olur, pres basınç ayarı sert kısımlara göre yapılır. Sıcak pres
sırasında uygulanacak süre, kontrplağın
kalınlığına ve tabakaları birleştirmede
kullanılan tutkalın tipine göre değişmektedir. Genel olarak
yumuşak ağaçlardan (okume, kavak, kayin) elde edilmiş kontrplak
taslaklarının preslenmesinde cm2 ye 11 kg, orta sertlikte ağaçlardan
üretilen levhalarda (ozigo, tetra) cm2 ye 12 kg, daha sert
ağaçlardan oluşan kontraplak taslaklarında ise cm2 ye
13 kg basınç düşecek şekilde ayarlamalar
yapılmalıdır. Şekil 2 de sıcak pres ve Tablo 4 de,
ağaç cinsi ve kontrplak boyutlarına bağlı olarak
uygulanması gereken sıcak pres basınçları verilmiştir.
Şekil 2. Çok Katlı Sıcak Pres (Esas pres)Tablo 4. Ağaç Cinsi ve Boyutlarına Göre Uygulanacak Sıcak Pres Basınç Ayarları
Sıcak preste seçilen sıcaklık,
kullanılan tutkal çeşidine göre değişmekle birlikte
genellikle 110-120 oC arasında değişmektedir. Tablo 5 de değişik tutkalların
kullanılması ile üretilmiş farklı kalınlıktaki
kontrplak taslaklarının sıcaklık derecesine bağlı
olarak uygulanması gerekli süreler verilmiştir3. Tablo
5. Tutkal Türü, Kalınlık ve Sıcaklığa Göre
Uygulanacak Sıcak Presleme Süresi
5.
SONUÇ
VE ÖNERİLER
Kontrplak üretim aşamaları sırasında kullanılan teknoloji ve işçilikte gösterilen özen randımanı direkt olarak etkilemektedir. bazı hususlara dikkat edilerek, kontrplak üretiminde ağaç malzemeden daha yüksek randıman ile kontrplak üretimi yapmak mümkündür. Özellikle, üretim proseslerinde kullanılan makinelerin bakımları zamanında ve uygun şekilde yapılması ve soyma makinesindeki üretimin devamlılığının sağlanması için sık sık durdurma ve tomruk değiştirme işlemini en az seviyeye indirilmesi için mümkün olduğunca kalın çaplı tomruklar tercih edilmesi verimin artırılmasına etki etmektedir. Kontrplak üretiminin çeşitli aşamalarında bazı kayıplar ve randıman düşüklüğü kaçınılmaz olarak görülebilmektedir. Sıcak preslemeden sonra yüzeylerde oluşan patlamalar, farklı kalınlıktaki levhalar, kısa ebatlılık, zımparalama esnasında oluşan kırılmalar bunlara birkaç örnektir. Bu hataların en aza indirilmesi için tesis düzeyinde çalışan işçilerin eğitilmesi önemlidir. 6. KAYNAKLAR 1. Ananyomus 1987. Wood Handbook-Wood As an Engineering Material, USDA Agriculture Handbook No: 72, Washington D.C. USA 2. Bozkurt, A.Y. ve Goker, Y. 1986. Tabakalı Ağaç Malzeme Teknolojisi, İstanbul Üniversitesi Yayın No: 3401, Tas Matbaası, Istanbul 3. Şahin, H.T. 1993. Odun Hammaddesinin Kontrplak Üretiminde Değerlendirilmesi, İ.Ü Orman Fakültesi Bitirme Tezi (Basılmamıştır). 4. Spelter, H. 1997. Plywood Niche Narrows but Producrs Still Have Ample Opportunities, Panel World, Vol: 38, No: 5, 28-31 September 1997. 5. Spelter, H. and Ince, P. 1998. Veenered Panels, Proceedingds of the PETE 98, Atlanta, Georgia, USA. 6. Spelter, H. and Ince, P. 1999. Veener Producers can cope with cost-price swuaze, Wood Technology, 32-33, October 1999. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
